金属3Dプリンターに関心集まる

昨年も多くの展示会に参加し名刺交換をさせて頂きましたが、今年は何かが違います。

昨年は金属3Dプリンター造形を初めて知った人やただの興味でブースに寄って頂いたお客様が多かった気がしますが、今年は金属3Dプリンターでの仕事を依頼したいお客様が多い!

今ままで色々調べて、ここにきてそろそろやってみようかな?というお話を多く頂きました。

ハイプサイクルそういえばこんな表がある事を思い出しました。

昨年まではまだ金属3Dプリンターブームの真っただ中で噂先行で。金属3Dプリンターは何でも出来ると思われていた節がありますが、今年はそのブームから一歩さがりどんな事が出来るのか?また、どんな使い方をするべきか・・という真の使い道に付いて考えている気がします。

左の表の頂点は過ぎかなり下の方まで下がった位置に納まってきたと推測致します。

そこからはじわじわと上がるのですが、今はそのじわじわ上がる使い方を模索している時期なのだと思います。

私たちはその時期がいつ訪れてもいいように技術とアイテムを増やし、準備をするべきです。

今現状のお客様にも、そしてこれから金属3Dプリンターの使い道を考えるお客様にも提案できるお話を積みかさねます。

ちなみにドイツでは自動車部品も金属3Dプリンターで作るところまで進んでいます。

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なかなか難しい金属3Dプリンター技術

金属3Dプリンター品質管理

11月は展示会が3回ありたくさんのお客様とお話しする機会を得られました。その中で非常に興味深いお話がいくつかありましたのでご紹介致します。

この2年でたくさんの金属3Dプリンターを購入した企業様がいらっしゃいます。が・・金属3Dプリンターを使いこなせないとか、問題が多く大変だとお話をして頂けました。

その原因の大半が熱歪み・・というお話でした。

もちろん弊社でも同じ事です。残留応力の強くでる形状や大きさの場合こちら側ではまったくコントロールが利かずサポート材ごとはずれてしまったり、基準プレートごと曲がってしまったりという現象が起きます。

そんな場合に使える技術がハイブリッド構造であったり、サポート材の付け方だったり、またはリコーターの使い方だったりします。

熱が多く入る場合はその逃げ道をしっかり作る必要がありますので、サポート材や造形姿勢には注力しなければなりません。また、体積が20万立方メートルを超える場合は私たちが工夫をしてもどうにもなりませんので全てを金属3Dプリンターで製作するのを諦め、ハイブリッド構造にして時間、コストなども抑えながら造形をする事をお勧め致します。

また金属造形には熱処理技術もしっかりと研究する必要があります。造形は出来ていても基準プレートから切り離すと残留応力が出てしまう場合がありますので、造形後は切り離す前に適切な温度と時間で応力除去をしなければなりません。

それらを考慮し造形を進めていければ少しだけ問題は解決され、出来なかった事が出来るようになります。

最近、弊社でも今までになかった現象が起き始めています。いい現象も悪い現象もまだまだ増え続けると思いますが1つ1つ解決していくことが技術という名前に変わるのだと信じております。

今は多くの金属3Dプリンター造形に携わる方々と協業、情報交換等をして技術の進歩につなげていけるよう、そして日本の需要を広げる活動をしております。

金属積層造形技術の最前線

弊社では金属積層造形受託サービスが生業となっていますので、毎日が最前線と言えます。

毎回違う形状を造形するので、出来るのか出来ないのかの判断やサポート材の付け方、熱歪みの問題と戦っています。

もちろん、それはノウハウとなり弊社の力になっていくものですが、お客様の満足できる製品を作るにはまだ至っていないと思っています。

本来、金属積層造形技術を用いて複雑な形状を作ったり、3次元水管金型のような空間をつくったりしますが造形後の寸法精度や面粗度は望まれているものとはほど遠いものとなっています。弊社では「EOS」社の「EOSINT M280」「EOSINT M290」を使用していますが、「3D System」社の「PROX 300」という細かな積層ピッチをもってしても同じ事なのです。

では金属積層造形をどのような活用をしたらいいのでしょうか???

欧米を例にとってみますと、医療、航空機のような多品種少量生産には金属積層造形技術が多く使用されるようになってきました。ベルギーではマテリアライズがそのビジネスモデルを成功へと導かれました。またGEも飛行機のエンジンの部品を作り始めました。このように多品種少量生産には金属積層造形技術は向いています。

しかし、ここで注意しなくては行けない事があります。それが・・「設計」です。

欧米では金属積層造形技術を活かす為の設計を勉強しそれを盛り込んだ上で部品を造形します。せっかく金属積層造形をするのに今までと同じ設計では部品を組み合わせたり、では意味がないので一体化や「トポロジー最適化」なども施し、軽量で同強度のものを作り上げています。

弊社お客様の最前線ではまだそのような動きはなく・・いま現状のものを早く作る。という手法に特化しております。

そうなると付加価値は「納期」しか無くなってしまいます。もっと大きな不付加価値を作り上げるには最適設計をする必要があります。

弊社では2013年が日本での金属積層造形元年と位置づけていますが(勝手に・・)、多くの講演やセミナーを開催し日本でも金属積層造形技術が正しく認識され、より高付加価値の製品が生み出されるように願っています。

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モノづくりの場所を選ばないのが金属3Dプリンター造形技術

これから生産現場新たな岐路にたって行く可能性があるのが3Dプリンター技術です。

セキュリティの問題は解決しなければならないが、データーさえ送ればすぐに造形がスタートできてしまうのがこの技術の素晴らしいところです。

今、弊社では名古屋に工場を構えていますが別に極端な話ベトナムやらアフリカでもいい訳です。今の時代はSkypeなどのテレビ電話も可能ですし、データーもやり取りできます。

ただ、今は現実的にお客様も金属3Dプリンターも見たいし、知りたいしということが先行しているので日本にあるだけなのです。

いずれこの業界もグローバル化が進み、ボーイングやエアバスも海外での生産を探していたりするかもしれませんね!!!

いいところを伸ばす。こういう活動をして行かなければこの業界まだまだ成熟できる感じではありませんね。

ずっと以前に弊社が金属3Dプリンターを10台持ったら日本の現実的な需要は全てなくなるとお話しした事がありますが、8台いっぺんに購入した企業様もみえますし、メーカー様でも多くの金属3Dプリンターの導入をしたり検討したりで現実的な需要は早くも下り坂に突入です。

でも・・まだ世界があります。世界にはまだまだこの技術を必要としている企業様があると思いますので、ニーズを的確に拾って行く必要がありますね。

燃料噴射ノズル

 

3Dプリンター加工業者をお探しなら

3Dプリンター加工業者をお探しなら株式会社J・3Dをご用命下さい。

マルエージング鋼、チタン64、インコネル718、アルミニウム、ステンレス、の材質で金属3Dプリンター加工させて頂きます。

特に試作開発分野では短納期という事で非常に喜ばれております。

株式会社J・3Dでは世界シェアNo1のEOS社のEOSINT M280 M290 合計3台保有しておりますので急なご依頼でも対応できます。

時間がない・・・・加工がメンドクサイ。。などなど試作開発をより早く提供するサービスになっております。

ご依頼の際には3Dモデルデーター(STL、IGES、STEP等)が必要になります。データーが届き次第お見積もりをさせて頂きます。

3Dデータ

ステンレス SUS316L金属3Dプリンター造形

ステンレスの金属3Dプリンターの要望も非常に多いです。特に関東のお客様からの引き合いが多い傾向です。

ステンレスの種類はSUS316Lですが、この材質は非常に造形に時間がかかります。弊社取り扱い材料の中でも一層辺りの積層厚みが0.02mmと一番小さいのです。

それでもステンレスのご要望が高いのは、納期というアドバンテージが高いからでしょうか。

試作開発部品での錆の懸念からステンレスを選ばれるのでしょうか??その辺りのマーケーティングは機密になって中々弊社でもつかみづらいのが現状です。

錆びない材料と言えばステンレスに行きがちですが、実はマルエージングも錆びにくい材料です。しかもSUS316Lより価格的には抑えられます。しかし、磁性体な為非磁性がご希望ならステンレスをお勧め致します。

使う用途などをご教示頂ければ、材質のご提案もさせて頂きます。

ステンレス金属3Dプリンター

金属3Dプリンターを使う動き活発に

金型や溶接を必要とせず3Dモデルデーターを基に様々な造形が可能な金属3Dプリンター技術。世界の航空宇宙産業界で、この技術を用いた部品製造に着手する動きが高まっています。

その主な考え方として航空機の軽量化。それに伴う温室効果ガスの排出削減が可能になるとされています。さらにGEのように様々な部品を一体化で作ってしまう事により製造時間の削減も考慮しています。

既に金属3Dプリンターによるモノづくりは始まっていて、60台の金属3Dプリンターが置かれています。

中国も航空機産業への参入に付いては積極的です。昨年はエアバスと・・・先日はアメリカ訪問でボーイング機300機発注とのことでボーイングとの関係も築こうとしています。

上海ZW社???ではEOS社の設備を購入し造形がスタートしております。

でも決して日本も遅れている訳ではありません。が・・・・台数だけです。

殆どの金属3Dプリンター事業は失敗に終わっています。購入はするけども・・・お客様の考え方が変わらなかったり・・問題もあったり・・という事でしょう。

海外では既に金属3Dプリンターで製造する事を前提とした設計が進んでいます。これが日本との大きな違いです。

今現状で出来る部品は今まで通りのが安い。しかし、軽量化や熱交換といったものは金属3Dプリンターでという線がしっかりしかれています。

日本の皆様の考え方がいつ変わってくれるかはわかりませんが、遅れれば遅れるほど欧米との差も開きます。

来年には金属3Dプリンターで製作した部品が空を飛ぶんですよ!!!!

燃料噴射ノズル

 

樹脂金型、金属3Dプリンター造形で自由に水管製作

最近のお問い合わせで一番多いのが樹脂金型への自由水管についてです。最近この金属3Dプリンターを使用した自由水管で大きな効果をあげている企業様が増えてきたからかもしれませんが、効果はショット数によって大きさが増減します。

小さな樹脂金型の場合入れ子も小さいので、金型自体は安く早く出来ます。それでいてショット数が多い樹脂部品製作をするならば大きな効果を得られます。

大きな樹脂金型の入れ子の場合は、金型制作費が高くなります。そこで弊社で提案させて頂いているのがハイブリッド造形という技術です。金属3Dプリンターでしか出来ない部分だけを盛る技術です。この場合金型のコストも下がります。そして上手く自由水管の設計ができれば大きな効果をもたらします。サイクルタイムの向上、歩留まり改善、品質向上など!

樹脂金型の作り方が今後大きく変わる時代に突入したような気を思わせるだけの問い合わせ件数ですので、その方向に向かうのだと予想しております。

日本の誇る樹脂金型技術に新たな技術導入により、圧倒的な品質向上で世界一を不動のものと出来る事でしょう。

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