手遅れにならないうちに日本も積極的に行動に移す必要がある

手遅れにならないうちに日本も積極的に行動に移す必要がある

GEアディティブゼネラルマネージャーモハメッド・エテシャミ氏談

エテシャミ氏がこう話していてのはもう2年前。

あれから2年・・日本の金属3Dプリンター動向はどうなってのでしょうか?

私の独自調査によると金属3Dプリンターの販売台数は横ばいから少し落ちている状況。 “手遅れにならないうちに日本も積極的に行動に移す必要がある” の続きを読む

3Dプリンター 金属の使い道

ようやく世の中に金属3Dプリンターの技術が認知されはじめていますが、実際のところ金属3Dプリンターで何を作ろうか迷う企業様も少なくはありません。

軽量化ができたり、複雑構造ができたり、一体化できたりといきなり言われても・・ということですよね。

そんなお客様も実は多く、お話をさせていただいてから半年後にそういえばって思い出してお問い合わせをしていただけるお客様も非常に多いです。

加工が難しかったり、急いでいたり、そんな理由から初めの一歩を踏み出していただいております。

金属3Dプリンターも樹脂と同様一品一様の部品を作ることに長けていまして、複雑構造ではむしろ安く、お急ぎでも材料は弊社に在庫しておりますのですぐにでも造形がスタートできます。

超短納期の部品加工とも言えるのです。

強度については十分ありますし、耐熱もできます。

ぜひ初めの一歩は弊社から踏み出していただけると嬉しく思います。

そんな中・・実は最近変わった現象が発生しております。

とある金属3Dプリンターで造形した部品から巣が発生しているそうです。

比較するために有名なEOSを使用してみたいというお客様からに強い要望が受けております。

セミナー等でもいつもお話しさせていただいておりますが、金属3Dプリンターによって得手不得手がありますし、何をしたいか何を得したいかをまず洗い出してから出し先や、3Dプリンターのメーカーを選んでいただけるといいかと思います。

それよりもまず3Dプリンターの使い身をチョイスをするべきですね!!

 

このところの金属3Dプリンターの動き??

最近のセミナー参加者の企業様、また金属3Dプリンターメーカーの販売動向、そして市場分析、市場予測されているレポートを拝見していても同じ事を思うわけですが・・

金属3Dプリンターのマーケットが急拡大しつつあります。2013年に発生した第2次金属3Dプリンターブームが巻き起こったときは、興味本位で工場見学にきたり、セミナーに参加されたりされる方がほとんどでしたが、ここ1年は様相が変わりました。

工場見学に来て頂けるお客様も、セミナーに参加して頂いているお客様も金属3Dプリンターを購入し、何かを始めよう!という意思が見えています。

いよいよ日本でも本格的に金属3Dプリンターを活用したものづくり(研究開発)が動き出したな・・とヒシヒシと感じます。

最新機種も続々と出ていますので、再び脚光を浴びつつあります。

なんにせよ、金属3Dプリンターの知名度が上がり、マーケットが広がって頂けるのは私どもとしてはありがたいお話です。

皆様も目にしたことがあるかとは思いますが・・

2013年頃が頂点だったとしてこの4〜5年の間に一気に下り、2018年からまた登り始める位置にいるのかもしれません。

登りかたはゆっくりかもしれませんが、確実にマーケットが広がり欧州のようにものづくりが始まるといいですね。

しかし、問題は山積みです。

なんせアメリカでもヨロッパでも規模が違います。

自社で粉末を作り、工程、品質管理ができるほどの設備投資をしていますし、博士級の方々が社内にたくさんいます。

私たちのように小さく初めて・・という考え方ではないので差は大きく広がる一方です。

とはいえども・・・最近では規模を広げるチャンスのお話をいただけるようにもなって来ました。が・・

その前に技術の確立とマーケット作りに最大限の力を注いでいきたいと思います。

 

金属3Dプリンターでプリントする会社

金属3Dプリンターを保有して3Dプリントしてくれる会社はまだ日本にたくさんある訳ではありません。とあるリサーチ会社の結果を見てみると20社という数らしいですが、実際に生業としている企業はさらに絞られ数社と言う事らしいです。

お客様は相見積もりを希望されていますので、商社様等を通じて色んなところに見積り比較を投げかけたいようですが、同じ図面が届く事が多数あります。保有している材質等の関係もあるのですが、1日に5件同じ形状でお問い合わせ頂いた事もあります。

見積り比較の場合は当然ですが同じ物が安く製作できればそれで良い訳ですが、3Dプリンターの場合は造形姿勢によって価格も変わってきます。造形姿勢は実は非常に重要で意味があります。そして、それぞれの会社でその造形姿勢は変わります。機械的な差で造形姿勢が違う場合もありますし、技術の差もあります。それが価格という1つの要素で括られてしまうのはいささか疑問には感じています。

造形姿勢とは金属3Dプリンターの一番難しいところなので、ノウハウという言葉でさっさと片付けしまうのですが、そこには各プリント会社の想いと苦労がにじみ出た物です。

金属3Dプリンターでプリントしてくれる会社は今後増えると予想されていますが、皆さん失敗を繰り返しその結果から学んでいくしか方法がないというのが、普及しにくい1つの要因になっていると思います。

いつか○○工業会といった団体が立ち上がるまでは、各社単体でのノウハウ構築なのでしょうね。

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自分が欲しいモノを作りたい

3Dプリンターが普及して多品種少量生産が加速する動きが出始めています。

今までは企業の作った物を買うのが通常の流れでしたが、今後は「自分が欲しいモノを作りたい」と思うユーザーが増えてくるという事です。

確かにスマートフォンのカバー1つとっても電気屋さんにいけば多くのカバーが売られています。たかがカバーですがあれだけの量を置かなければならないのは少しでも自分らしさを求めていているからなのでしょう。

今はスマホカバーですが、近い将来それが車のボディー、家電の形状に至までパソコンで選んで製作するような時代が訪れるのかもしれません。

そんな動きを既に企業は察知しています。が・・現段階ではそれを形にする事は難しい。

あくまでも今後の技術革新に依存するのかもしれませんが、金属3Dプリンターを使ったオーダーメイド化というのは未来の構想の中に挙げておく必要がありそうです。

たかがハンドル・・・たかがシフトレバーかもしれませんが、お客様のニーズは着実に「自分が欲しいモノ」という視点で見ています。

3Dプリンターは「自分が欲しいモノ」を作る事が可能です。この技術を流行で考えるのではなく、未来を巻き込んで考える事が必要です。

新しいニーズが新しい技術と重なるのは遠くありません。

エキゾーストマニホールド

ついに始まった金属3Dプリンター材料開発

今までお断りさせて頂いておりました金属3Dプリンターでの材料開発が始まりました。と・・いいましても。

現在ご契約頂いた企業様のみとやらせて頂いております。具体的な材料名などは現状では非公開ですが日本でよく使用される材料です。

もうすでに造形も開始しまして、非常に良い物が出来上がっております。

しかし、今は形状が出来ただけです。来週には機械的性質を測定し今後の開発の参考資料となっていきます。

以前からお話を頂いていた企業様にも今後少しずつですが、材料開発のお手伝いをさせて頂く旨をお伝え致します。

大きなプロジェクトとして他の企業様と共に材料開発ができる喜びは、金属造形冥利につきます。参加して頂ける企業様を増やしていきたいと、今日の打ち合わせで実感致しました。

1年後になるか、半年後になるのかはわかりませんが、新材質でのリリースをさせて頂きたいと思います。もちろん日本初の材料です。

金属粉末から造形パラメータ、そしてアウトプットまで一貫プロジェクトとして各企業様と連携して進んで行きます。

楽しみにしててください!!!

金属3Dプリンター

 

なかなか難しい金属3Dプリンター技術

金属3Dプリンター品質管理

11月は展示会が3回ありたくさんのお客様とお話しする機会を得られました。その中で非常に興味深いお話がいくつかありましたのでご紹介致します。

この2年でたくさんの金属3Dプリンターを購入した企業様がいらっしゃいます。が・・金属3Dプリンターを使いこなせないとか、問題が多く大変だとお話をして頂けました。

その原因の大半が熱歪み・・というお話でした。

もちろん弊社でも同じ事です。残留応力の強くでる形状や大きさの場合こちら側ではまったくコントロールが利かずサポート材ごとはずれてしまったり、基準プレートごと曲がってしまったりという現象が起きます。

そんな場合に使える技術がハイブリッド構造であったり、サポート材の付け方だったり、またはリコーターの使い方だったりします。

熱が多く入る場合はその逃げ道をしっかり作る必要がありますので、サポート材や造形姿勢には注力しなければなりません。また、体積が20万立方メートルを超える場合は私たちが工夫をしてもどうにもなりませんので全てを金属3Dプリンターで製作するのを諦め、ハイブリッド構造にして時間、コストなども抑えながら造形をする事をお勧め致します。

また金属造形には熱処理技術もしっかりと研究する必要があります。造形は出来ていても基準プレートから切り離すと残留応力が出てしまう場合がありますので、造形後は切り離す前に適切な温度と時間で応力除去をしなければなりません。

それらを考慮し造形を進めていければ少しだけ問題は解決され、出来なかった事が出来るようになります。

最近、弊社でも今までになかった現象が起き始めています。いい現象も悪い現象もまだまだ増え続けると思いますが1つ1つ解決していくことが技術という名前に変わるのだと信じております。

今は多くの金属3Dプリンター造形に携わる方々と協業、情報交換等をして技術の進歩につなげていけるよう、そして日本の需要を広げる活動をしております。

樹脂金型、金属3Dプリンター造形で自由に水管製作

最近のお問い合わせで一番多いのが樹脂金型への自由水管についてです。最近この金属3Dプリンターを使用した自由水管で大きな効果をあげている企業様が増えてきたからかもしれませんが、効果はショット数によって大きさが増減します。

小さな樹脂金型の場合入れ子も小さいので、金型自体は安く早く出来ます。それでいてショット数が多い樹脂部品製作をするならば大きな効果を得られます。

大きな樹脂金型の入れ子の場合は、金型制作費が高くなります。そこで弊社で提案させて頂いているのがハイブリッド造形という技術です。金属3Dプリンターでしか出来ない部分だけを盛る技術です。この場合金型のコストも下がります。そして上手く自由水管の設計ができれば大きな効果をもたらします。サイクルタイムの向上、歩留まり改善、品質向上など!

樹脂金型の作り方が今後大きく変わる時代に突入したような気を思わせるだけの問い合わせ件数ですので、その方向に向かうのだと予想しております。

日本の誇る樹脂金型技術に新たな技術導入により、圧倒的な品質向上で世界一を不動のものと出来る事でしょう。

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